ПК СОТА

ремонт трубопроводной арматуры - ревизия - запасные части - гидравлическое оборудование - нестандартные изделия

Font Size

Cpanel

Услуги

 

1. ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА. 

1.1. Испытания трубопроводной арматуры проводятся по Программе и  методике проведения контроля и основных испытаний трубопроводной арматуры (далее ПМ-01).

            Современные требования к проверке качества арматуры и к испытательному оборудованию учтены в последней разработке стенда ГИ-600, который позволяет испытывать все виды отечественной и импортной арматуры современных энергоблоков ПГУ.  Презентация стенда с испытанием задвижки высокого давления под приварку предлагается к Вашему вниманию: установка задвижки в зажим стенда, заполнение водой, создание давления для проверки плотности корпусных частей, проверка плотности соединений, проверка герметичности затвора с измерением протечки.

ПМ-01 составлена на основании Национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 53402-2009. В программе учтены требования Международных стандартов: ГОСТов 9544, 5761, 5762, 11823, 12893, 13252, 13547, 21345, 23866, 24570, 25923, 28343, 31294.

            ПМ-01 предназначена для руководства и применения подразделениями «СОТА» при выполнении технического обслуживания и ремонта (ТОиР) трубопроводной арматуры (ТПА), в т.ч. на действующих предприятиях и на пусковых объектах  при проведении предмонтажной проверки качества арматуры с сохранением гарантии поставщиков.

            Основные испытания включают в себя: Испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность – проверку функционирования.

Виды испытательных сред, применяемых

для проведения обязательных испытаний

 

Вид рабочей среды

Вид обязательных испытаний

Испытательная среда

жидкость

Газ

Жидкости, не относящиеся к опасным веществам

Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов

 

+

-

Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений

+

-

Герметичность затвора

+

-

Газы; жидкости, не относящиеся к опасным веществам

Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов

+

+

Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений

-

+

Герметичность затвора

-

+

 

            Основные методы контроля – визуальный и измерительный.

Визуальный контроль

 

 При визуальном контроле перед проведением испытаний проверяют:

- соответствие арматуры сборочному чертежу и ее комплектность в соответствии с КД (ТУ), спецификацией, требованиями заказа;

- наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникания загрязнений в полости арматуры;

- полноту и правильность маркировки на корпусе арматуры и на фирменной табличке. Маркировка должна быть четкой, читаемой, нестираемой и долговечной. Маркировка должна быть выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ Р 52760, а также КД (ТУ);

- отсутствие на корпусе, уплотнительных поверхностях фланцев и торцах уплотнительных поверхностей патрубков вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

- отсутствие на торцах патрубков под приварку расслоений любого размера;

- качество поверхности арматуры под нанесение защитного антикоррозионного покрытия в соответствии с требованиями КД;

- состояние сварных швов в соответствии с требованиями КД.

Измерительный контроль

 

При измерительном контроле проверяют:

- габаритные и присоединительные размеры;

- в зависимости от расположения присоединительных фланцев:

а) перпендикулярность фланцев к оси корпуса арматуры;

б) параллельность фланцев между собой;

- толщину стенок корпусных деталей в контрольных точках, указанных в

КД (ТУ). Контроль толщины стенок проводят по требованию заказчика для арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных органам государственного надзора.

 Контроль габаритных и присоединительных размеров, указанных на сборочном чертеже или в ТУ, проводят при помощи универсального или специального измерительного инструмента.

Отклонение измеренных размеров не должно превышать предельных значений, указанных в КД (ТУ).

 Давление среды при испытаниях

Испытание

PN (Рр)

арматуры

Тип

арматуры

Вид

испытания

Давление испыта-тельной среды

Вода

Воздух

Прочность материала корпусных деталей и сварных швов

 

Все

PN (Рр)

Все типы

Все виды

Рпр (Ph)1)

Рпр (Ph)1)

(см. 8.5.1.8)

Плотность материала корпусных деталей и сварных швов, а также на герметичность относительно внешней среды уплотнений под-вижных и неподвижных соединений

 

До 0,6 МПа включ.

PN (Рр)2)

Св. 0,6 МПа

Приемо-сдаточные

0,6 МПа

Периоди-ческие

PN (Рр)2)

PN (Рр)

Герметичность затвора3)

 

Все

PN (Рр)

Запорная и

обратная

Все

виды

1,1∙P4) (1,1∙Рр)4)

0,64) МПа

Регулирующая

0,4 МПа

1)      Давление Рпр (Ph) определяют в зависимости от PN (Рр) в соответствии с

ГОСТ 356, ТУ и КД. Для арматуры АС давление Рпр (Ph) определяют в соответствии с [2].

2)      Для арматуры АС давление равно 0,8Ph.

3)      Для арматуры АС испытание проводят при максимальном перепаде давления [8].

4)      По требованию заказчика допускается проводить испытания при минимальном рабочем давлении, при этом необходимость таких испытаний и норму герметичности затвора устанавливают в КД (ТУ).

 

Время выдержки арматуры под давлением

Испытание

 

Время выдержки арматуры при

установившемся давлении

перед началом контроля, с, не менее

Время контроля

(измерения), с, не менее

До

DN 50

включ.

Св. DN 65

до DN 150 включ.

Св.

DN 200

до DN 300 включ.

Св.

DN 350

До

DN 50

включ.

Св. DN 65

до

DN 150 включ.

Св.

DN 200

Прочность и плотность мате-риала корпусных деталей и сварных швов

 

15

60

120

300

Время, достаточное

для осмотра после пони-жения давления до PN(Рр)

(но не менее 60)

Герметичность относительно внешней среды уплотнений под-вижных и непод-вижных соеди-нений

 

60

Время, достаточное

для осмотра

(но не менее 60)

Герметичность уплотнений под-вижных соедине-ний арматуры, имеющей верхнее уплотнение ЗЭл (РЭл)

 

Герме-тичность затвора

 

вода

60

120

180

15

60

120

воздух

30

60

П р и м е ч а н и я

1

Время выдержки под давлением арматуры для АС – в соответствии с [8].

2

При испытаниях на герметичность затвора допускается перед началом контроля выдерживать арматуру при установившемся давлении до момента стабилизации утечки.

 

 

  При испытании арматуру выдерживают под давлением, указанным в таблице, в течение времени, указанного в таблице, после выдержки давление снижают до указанного в таблице, и проводят визуальный контроль в течение времени, необходимого для осмотра, но не менее 1 мин c целью обнаружения: - механических разрушений либо остаточных деформаций – испытание на прочность;

- утечек или «потений» при испытании водой (керосином), а также утечек воздуха – испытание на плотность.    

 Арматуру, предназначенную для работы на газообразных средах, а также на жидких средах, относящихся к опасным веществам, дополнительно к испытаниям на плотность водой подвергают испытаниям на плотность воздухом. Во внутренние полости арматуры подают воздух давлением, указанным в таблице.

 

 

1.2. Ревизия трубопроводной арматуры выполняется для проведения входного контроля, проверки качества и подготовки арматуры к монтажу и эксплуатации с сохранением гарантии Поставщика.

 

 1.2.1. Входной контроль: Регистрация, проверка целостности тары, арматуры и привода. Проверка наличия сопроводительной документации, комплектности и  соответствия арматуры проекту и паспортным данным изготовителя. При необходимости подготовка документов для организации претензионной работы с Поставщиком.

1.2.2. Проверка качества, подготовка к монтажу и эксплуатации: Снятие ответных фланцев и заглушек, удаление консервационной смазки. Проверка материала сальникового уплотнения на отсутствие асбеста, при необходимости замена материала на терморасширенный графит (ТРГ). Визуальный и измерительный контроль присоединительных фланцев и других элементов на соответствие стандартам и техническим условиям. Проведение основных испытаний на легкость хода совместно с приводом, плотность корпусных частей на 1,5PN, герметичность соединений 1,0PN, герметичность затворов на 1,1PN  водой (и воздухом для газовой арматуры на 0,6 МПа) Испытания производятся в соответствии с ПМ-01.

1.2.3. Ведение технической документации с подписанием у Заказчика и Генподрядчика: в т.ч. реестра поступившей арматуры в электронном и бумажном носителях, технические акты проверки качества годной арматуры, акты дефектации и осмотра негодной арматуры и пр.

Внимание! При ревизии с сохранением гарантии не нарушается целостность заводской сборки, пломб и нет вмешательства в конструкцию арматуры и привода без разрешения Поставщика.

1.3. Ремонт трубопроводной арматурывыполняется с разборкой. Для устранения текущих дефектов работы производят при эксплуатации оборудования на месте установки. Для восстановления ресурса арматуры работы производят как на месте установки, так и со снятием с трубопровода в условиях мастерской в период  планового ремонта.  Все работы производят в соответствии со стандартом ЦКБА  «Общее руководство по ремонту трубопроводной арматуры» СТ ЦКБА 099 (1 ред.– 2011). Материалы, применяемые при ремонте, проходят входной контроль по качеству и проверку на отсутствие вредных и опасных веществ, в частности асбестосодержащих.

 

Перед поступлением в ремонтный цех, арматура должна быть очищена от рабочей среды внутри и снаружи с целью подготовки к разборке и дефектации каждого узла и каждой детали. При этом производится предварительная очистка ее от грязи, наростов, ржавчины, старой смазки и т.д.

 При визуальном контроле арматура, сдаваемая в ремонт, должна быть проверена на:

- комплектность непосредственно самой арматуры;

- наличие сопроводительной документации;

- отсутствие рабочего продукта внутри арматуры.

            Поступившая арматура регистрируется в журнале и клеймится индивидуальным номером на деталях корпуса. Фиксируются все технические данные арматуры, организация и ответственное лицо по сдаче арматуры и приемке работ.

 

            На первом этапе производится разборка и дефектация отдельных узлов и деталей арматуры. Данные обрабатываются в офисах управления для оценки стоимости услуг и материалов. После этого форма, порядок оплаты и стоимость услуг в т.ч. необходимость замены запчастей согласовывается с Заказчиком в виде подписания сметы (расчета).

Вы здесь: СОТА